PVC发泡制品-各类助剂之间的不平衡表征

PVC发泡制品在生产中，添加各助剂会遇到各种问题，下面由海昊小编为大家解答一下碰到的问题应怎样处理。

1、稳定剂

PVC发泡制品上应用最多的稳定剂是铅盐稳定剂和钙锌稳定剂，随着环保的要求越来越严以及钙锌稳定剂的性价比越来越高，钙锌稳定剂的应用开始变得越来越广泛。

稳定剂不足，板面发黄、糊料、制品脆性大、强度降低、发泡率低；

稳定剂过多，发泡剂提前分解，气体会从加料孔和真空孔溢出，有型腔结构的会裂筋或者收缩痕；

2、外润滑剂

发泡制品上应用最多的外润滑一般有石蜡、PE蜡，石蜡容易析出，所以一般使用PE蜡。

外滑不足，挤出机4、5区温度，不易控制，易超温，板面出现大泡、串泡、发黄、板材表面粗糙；摩擦剪切热增大，引起物料分解，板面发黄、糊料；

外滑过多，塑化不良，致使模具内腔结垢和制品表面析出，易出现白带、壁厚不均和某些症状在表面不定期来回移动现象；

3、内润滑剂

常用内润滑剂有硬脂酸、60、单甘脂、氧化聚乙烯蜡等。

内润滑不足，物料分散性不好，塑化不均，制品厚度难以控制，发泡板中间厚两边薄，还可能出现白带、与模腔粘附及局部过热等现象；

内润滑过多，发泡制品发脆，耐热性能下降，并在一定的温度和熔压作用下转变为外润滑，致使润滑失衡；

内、外润滑均不足，熔体粘度较大，塑化扭矩较大，熔体粘壁现象严重，物料表面有黄色的分解线，表面光滑性较差，制品力学性能降低；

内、外润滑均过量，塑化扭距较小，熔体塑化明显不足，虽然制品光滑度好但压点黏合较差，严重影响制品力学性能；

内润滑较少，外润滑较多，塑化时间明显的延长，塑化扭矩减小，制品成型困难，变脆；

内润滑较多，外润滑较少，塑化时间明显缩短，有较严重的粘壁现象，热稳定时间缩短，制品表面有分解黄线；

4、钙粉

发泡制品一般选用粒径1200目左右的轻钙为宜，钙粉容易吸潮而在制品表面形成气泡、银纹等，影响外观和物理性能，因此注意雨季存储。

当碳酸钙粒径过大时，易混合不均，混合料塑化时间延迟，螺杆扭矩较低；

当碳酸钙粒径过小时，容易发生团聚，由小颗粒变成大颗粒，类似于颗粒过大后果；

当碳酸钙剂量过少，泡孔缺少核芯，泡孔数量减少，发泡率降低；

当碳酸钙剂量过多，组分中树脂相对含量减少，熔体强度降低，板断面容易出现破泡；

5、发泡调节剂

发泡调节剂一般是指粘度在10以上的丙烯酸酯类加工助剂，其中生态木、护墙板等木塑类发泡制品一般使用塑化快的类型，发泡板尤其是橱柜板一般选用塑化慢熔体强度大的发泡调节剂。

发泡调节剂不足，熔体强度差，泡孔不均匀，断面会出现泡孔，密度增大；

发泡调节剂过多，熔体强度太大，熔体内气泡无法扩展，产品密度高，板面易出现波浪纹，扭曲变形等；

6、发泡剂

发泡剂用量最多的莫过于AC黄色发泡剂和NC白色发泡剂，AC在分解过程中会放出大量的热，导致制品发黄，且分解会有少量氨味；NC在分解过程中会吸收热量，且分解无味，因此发泡制品中一般两种协调使用。

发泡剂用量不足，发泡倍率低，制品泡孔少，密度偏大；

发泡剂用量过多，熔体强度会变低，制品难以成型，发泡板断面易产生泡孔；超过一定的范围，制品密度反而变大；

黄发泡剂偏多，白发泡剂偏少，断面易出现大而圆的泡孔。

因此，各种助剂的用量都有一个度和相互制约的关系，量少不行，也并非量多不好，在生产实践中一定要经过反复试验，充分发挥各种原材料的协调效应，找到**平衡点，充分提高熔体强度和发泡效率，延长开机时间。